Método para producir clinker calcia
Descripción general
 Utilice piedra caliza como materia prima para fabricar un clinker Calcia calcinado de bajo costo que tenga una excelente resistencia al agua. ] El tamaño del cristal del carbonato que constituye la piedra caliza o menos 64 m, y después de moldeo de un polvo obtenido por molienda de la piedra caliza en 150μm o menos, para producir un clinker óxido de calcio y disparado a 1500 ° C o superior. Al hacerlo, es posible añadir TiO2, ZrO2, Al2O3, CaF2, MgF2 o una mezcla de los mismos.
Campo técnico
La presente invención se refiere a un método de producción de metales y aleaciones, clinker óxido de calcio principalmente de ladrillo para el acero de refinación, como materia prima para la producción de óxido de calcio crisol refractario y similares.
Antecedentes de la técnica
Calcia punto básico, alto punto de fusión de aproximadamente 2600 ° C, bajo presión de disociación de oxígeno, tiene una alta conductividad térmica tal como acero, e incluye excelentes propiedades como materiales refractarios para refinado de metales y semiconductores disparar tal como titanio. La corriente de productos calcia mediante el aprovechamiento de tales características, y el control del tamaño de partícula calcia clinker, piezas de fundición, disparando y (sinterización) y los obtenidos son la mayoría, clinker óxido de calcio utilizado en este caso es casi Es un derretimiento También después de control de tamaño de partícula para moldear por vaciado de carbonato de calcio sin el uso de clinker óxido de calcio, un método de obtención de un calcina para crisol o similar se da a conocer en la patente japonesa abierta al público nº 1 290 554, producto de óxido de calcio muy obtiene por este método Tiene la desventaja de ser vulnerable al choque térmico, y es la causa de que el método de formación y quema de calcita clinker sea responsable de la mayoría. Sin embargo, como se mencionó anteriormente, el clinker de calcia es desventajoso ya que la fusión se usa principalmente, de modo que el costo es alto. Aunque se consideró incluso clinker óxido de calcio por el disparo con el fin de mantener los costos, óxido de calcio originalmente fácilmente muy hidratado por la humedad en el aire, el producto cocido menos por miscible en agua más alto de fusión puede no obtenerse Actualmente no se usa. Los presentes inventores [] Nos Hei No. 2 251 218 (JP-A No. 4 130 046) para el tamaño del tamaño de partícula o de cristalitos siguiente carbonato de 0.3μm con el fin de mejorar la clinker calcia miscible en agua por el disparo formación de calcio se ha propuesto un método de sinterización, y moliendo la piedra caliza en partículas submicrométricas, después de la hidratación de la cal viva se calcinó piedra caliza, carbonato de calcio sintético debe ser una materia prima por soplado de gas dióxido de carbono Había. Por lo tanto, reducimos aún más el costo y llevamos a la finalización de la presente invención mediante investigaciones repetidas para promover la industrialización.
Tarea de solución
Un objeto de la presente invención es producir un clinker de calcia calcinado económico que tenga una excelente resistencia a la hidratación usando caliza como materia prima.
Solución
La presente invención es un tamaño de cristal de carbonatos que forman la piedra caliza en bruto para limitar el sucesivo 64 um (HosoAkiraTadashi), que se ajustó para el tamaño de partículas, dependiendo de los medios de formación de la 150μm o menos, después del moldeo, 1500 ° C o mayor . El término 'cristalino fino' como se usa en el presente documento se refiere a la escala del diámetro del cristal que se muestra en la Tabla 1. La presente invención también es suficiente con la adición de una pequeña cantidad de extensión auxiliares que no afecta el proceso posterior, proporciona un método para producir óxido de calcio miscible en agua clinker se mejora.
En general, en el caso de producir un cuerpo sinterizado cerca de la densidad teórica, es mejor para reducir el tamaño de partícula del polvo de material que se conoce, los presentes inventores [] que dan forma a la piedra caliza en polvo, sinterización de cal por el disparo Descubrimos que a veces no depende del tamaño de partícula del polvo de piedra caliza cuando se produce el cuerpo. Además, un resultado de experimentos repetidos, al disparar piedra caliza permanece masa, el tamaño de los cristales de carbonato que constituye la piedra caliza (en adelante, referido como tamaño de cristal de la piedra caliza.) Cuanto menor sea la piedra caliza, la densidad aparente de cuerpo sinterizado Aumenta Dado este tamaño de cristal de la piedra caliza y el tamaño de partícula del polvo, coherente con la densidad de la el tamaño más partícula es más pequeño cuerpo sinterizado es alta, una gran diferencia componentes traza piedra caliza como se muestra en la Tabla 2 en cada piedra caliza Como está ausente, se considera que el tamaño de cristal de la piedra caliza es el factor más importante. Además y dejar el diámetro del cristal es pequeños bultos de piedra caliza de piedra caliza, si disparado las formadas mediante molienda de la 150μm o menos bajo las mismas condiciones, pero la densidad a granel es casi el mismo, obtenido por cocción permanece masas horneadas Se forman muchas grietas en el cuerpo, aumenta el área superficial aparente y la resistencia a la hidratación es inferior. Por lo tanto para tener un huecos moderadas en el cuerpo moldeado, que suprime el agrietamiento mediante la absorción de la distorsión espacio de aire debido a la contracción de la cocción, molienda a fin de no aumentar el área de superficie aparente de, se requiere una operación de moldeo. El procedimiento de moldeo de la molienda, y el dispositivo condiciones métodos tales molienda, se convierte en una consideración de las condiciones para hacer el artículo moldeado tiene uniforme y huecos moderadas para no causar el costo y el agrietamiento, al menos aproximadamente 150μm Es bueno polvo Mezclador de piedra caliza obtenido moliendo ya sea añadido simultáneamente con el caso de rectificado de auxiliares de la adición, se puede mezclar con un molino de bolas o similar, pero debe este caso tiene un tamaño pequeño de partícula del polvo, cantidades miscible en agua inferiores , Y es deseable hacerlo aproximadamente 40 μm o menos.
polvo de piedra caliza obtenida en el intervalo de la presente invención, métodos de moldeo generales, por ejemplo, puede ser moldeado mediante moldeo por prensa o moldeo por extrusión, también es posible utilizar un aglutinante según sea necesario. No aumenta no es la densidad de masa sinterizada de usar que no contiene metales alcalinos y haluros como un aglutinante, miscible en agua puede reducirse. Aunque el cuerpo moldeado densidad de moldeo no es problema siempre que 1,1 g / cm @ 3 o más gravedad específica mayor cuando se dispara en reposo, frotar contra la prensa garganta cuerpo moldeado y moldeado cuerpo y el refractario como horno rotatorio En tal caso, es deseable tener una gravedad específica de volumen de 1,5 g / cm 3 o más.
El cuerpo moldeado obtenido se cuece entonces a una temperatura de 1500ºC o superior. Puesto que la presión de descomposición del carbonato de calcio que se convierte en 1 atmósfera es de aproximadamente 900 ° C, si disparado a más temperaturas, pero el cuerpo sinterizado cal, la dispersable en agua como clinker óxido de calcio como materia prima para materiales refractarios Se requiere una temperatura de 1500 ° C o más para tenerlo.
La piedra caliza cristalina A, la caliza cristalina fina B y la caliza microcristalina C se prepararon como materia prima caliza. La superficie de fractura de cada uno de la piedra caliza fue observada por un microscopio electrónico de barrido, piedra caliza A, B, diámetro del cristal de C son cada uno 130 m, 38 [mu] m, era de 5,0 m. Limestone A, y B, y clasificar el polvo con 150μm se trituró con grumos y trituradoras de martillo respectivamente C sobre 35 mm, el polvo era el cuerpo bajo una presión en forma de disco 500 kg / cm @ 2 usando un molde que tiene un diámetro de 40 mm . Los grumos y compactos se calcinaron luego a 1300, 1500, 1850ºC durante 3 horas. El cuerpo sinterizado resultante se dejó reposar a una presión de vapor saturado a una temperatura de 30ºC durante 120 horas, y se tomó la tasa de aumento de peso como la velocidad de absorción de agua. Los valores del análisis químico de cada caliza se muestran en la Tabla 2, y la gravedad específica del volumen y la tasa de absorción de agua del cuerpo sinterizado a cada temperatura se muestran en la Tabla 3.
Como tamaño de cristal de la piedra caliza de la Tabla 3 es grumos más pequeños, tiene excelentes granel aumenta la gravedad específica y el cuerpo sinterizado miscible en agua con el cuerpo moldeado. Además, cuando el diámetro del cristal excede la cristalinidad media, la densidad de sinterización del cuerpo sinterizado se reduce notablemente, y la resistencia a la hidratación es inferior.
Aunque la diferencia entre los que quedan disparado aumento de densidad aparente de acuerdo con el tamaño del cristal de la piedra caliza se reduce la masa corporal moldeado disminuye, una gran absorción de agua a pesar de la densidad aparente se incrementa para incrementar también la cantidad de agrietamiento .
Piedra caliza A utilizado en el Ejemplo 1, la férrico reactivos de óxido de polvo de C se añadió términos% de cal 0.05,0.5,5 WT, muestra mezclada presión por diámetro de matriz de 40 mm 500 kg / cm 2 y se disparó a 1500ºC durante 3 horas. El aumento de la tasa de peso cuando se deja durante 120 horas en vapor saturado durante la presurización del cuerpo sinterizado obtenido a una temperatura de 30 ° C fue de absorción de agua. La Tabla 4 muestra la gravedad específica del volumen y la absorción de agua de cada cuerpo sinterizado.
Tabla 4 hacia la piedra caliza A más no aparece menos eficaz por la adición de pequeñas cantidades de óxido férrico hay un gran efecto sobre la reducción y el aumento de la absorción de agua de la densidad aparente en la caliza C. Considerado aunque la segunda caída y el aumento de la absorción de agua de la cantidad añadida de óxido de hierro se incrementa en el orden de 5% de caliza A se observa incluso densidad aparente, otros aditivos no pueden mantener el rendimiento del clinker provoca un punto de descenso, etc. fusión .
Efecto de la invención
Mientras que una reputación de excelente refinación de metales convencionalmente, etc., con el fin de haber usado clinker óxido de calcio por fusión de una materia prima, también óxido de calcio refractarios que no se ha extendido un obstáculo es caro, el método de la presente invención en consecuencia, a bajo costo y si proporcionar cocción óxido de calcio clinker que tienen una excelente miscible con agua, bajar el precio del refractario, un reemplazo o compartido con refractario de magnesia es la corriente principal de los refractarios básicos actuales, mejor sistema de refinación de metales Puede ser construido.
Reclamo
Y un tamaño de cristal de carbonatos que forman la piedra caliza reivindicación 1 por debajo de 64 um (HosoAkiraTadashi) en promedio, y después de moldeo de un polvo obtenido por molienda de la piedra caliza en 150μm o menos, 1.500 ° C o mayor Y calcinando dicho clinker de Calcia con dicho clinker de Calcia.
polvo de piedra caliza según la reivindicación 2 de las reivindicaciones precedentes, SiO2, TiO2, ZrO2, Al2O3, Fe2O3, CaF2, óxidos metálicos tales como MgF2 y solo o una mezcla de dos o más sales, un compuesto con términos de cal 0,05 Agregar 5% en peso, moldeado, calcinación a 1500 ° C o más.
Application number :1994-001654
Inventors :美濃窯業株式会社、矢橋工業株式会社
Original Assignee :本多徹、伊藤信吾、後藤義己